فورج و تفاوت آن با ریخته‌گری | مزایای استفاده از روش ریخته‌گری و فورج
روش های شکل دهی فلزات
دسامبر 10, 2016اکستروژن | کاربردهای اکستروژن
دسامبر 10, 2016فورج و تفاوت آن با ریخته‌گری
در زبان انگلیسی ریشه کلمه فورج به معنی نمونه‌سازی از یک جسم است. در زبان محاوره کلمه فورجری به معنی نمونه‌سازی دقیق و جعل اسکناس است. گاهی در زبان فارسی واژه آهنگری برای این فرآیند استفاده می‌شود. البته واژه آهنگری شامل همه روش‌های فورج نمی‌شود و فقط مربوط به یکی از روش‌های مختلف شکل‌دهی فورج در زبان انگلیسی با نام اسمیت فورجینگ است. طبق تعریف، فورج روش ساخت قطعات فلزی با اعمال فشار و ضربه است و در طی فرآیند شکل‌دهی نباید تغیر حجم اتفاق بیفتد. گاهی قطعه فورج بین دو یا چند ابزار فشاری شکل می‌گیرد. ابزارهای شکل‌دهی در فرآیند فورج خواص مکانیکی بالاتری نسبت به قطعات فلزی دارند.
در پروسه ریخته‌گری، فلز تا دمای ذوب حرارت داده می‌شود و در حالت مذاب یا مایع درون قالب ریخته می‌شود، اما در روش فورج قطعه جامد به سبب انرژی حرارتی و مکانیکی حالت قالب را در حالت جامد به خود می‌گیرد.
علل استفاده از روش ریخته‌گری
استفاده از روش ریخته‌گری می‌تواند دلایل گوناگونی داشته باشد که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: ابعاد بسیار بزرگ قطعه، پیچیده بودن قطعه و غیره، به‌گونه‌ای که معمولاً تنها قطعات تا وزن ۵۰ کیلوگرم قابل شکل‌دهی به روش فورج می‌باشند. در حال حاضر قطعات مورداستفاده در صنعت معدن تا ۵۸۰کیلوگرم به روش ریخته‌گری تولید می‌شوند که این امکان وجود دارد که قطعات تا وزن ۳ تن نیز تولید شوند.
مزایای استفاده از روش ریخته‌گری نسبت به فورج
- عدم وجود محدودیت وزنی از لحاظ سنگین بودن
- محدوده وسیع انتخاب آلیاژ
- با توجه به اینکه ریخته‌گری در فاز مذاب انجام می‌شود امکان اضافه کردن عناصر آلیاژی مثل کروم و نیکل وجود دارد که این امکان در روش فورج مشاهده نمی‌شود.
- معمولاً ماشین‌کاری قطعات ریخته شده از ساختن قالب فورج بسیار ارزان‌تر می‌باشد.
- مراحل تولید قطعات شامل زمان کمتری می‌باشند.
- امکان تولید قطعات پیچیده نیز وجود دارد.
مزایای استفاده از روش فورج نسبت به ریختگی
- به دست آوردن استحکام و تافنس بالاتر
- عدم به وجود آمدن عیوبی مثل حفره، انقباض حاصل از انجماد و … .
- دانه‌بندی ریز قطعه به‌دست‌آمده
در مقایسات انجام‌شده، مشخص شده؛ مقاومت سایشی قطعه فورج‌شده با سختی ۳۸ تا ۴۲ راکول سی در حدود مقاومت سایش قطعه تولیدشده به روش ریختگی با سختی ۴۶ تا ۵۰ راکول سی بوده است.